企業では、自社の成長を推進する製品が設計されます。その目的は医療分野の前進といった崇高なものでしょう。つまり、皆さんは変化を起こすことを希望して、この業界に従事することになったのです。それなのに、コストセンターのように扱われてもよいでしょうか? いつもコストを削減しながら、少ない労力で多くの成果をすばやく挙げることばかりを要求されたくはないはずです。TPSレポートにどのくらいの時間をかけていますか?

分裂を発生させることのない仕事量の分割

週明け前に成型加工工程に送る必要のある基板の筐体に新しく変更が加えられたことを、機械チームから金曜日に報告されたとしましょう。ここでは、基板の形状と電気回路の一部が変更されていました。一連のECO(技術変更指示)が必要です。MCAD側の担当者にこの変更をどう伝えればよいでしょう? PCBの回路図への変更にはどう対処すればよいでしょう? コミュニケーションをこれ以上断絶させることなく、基板の再設計を誰かに手伝ってもらうことはできるでしょうか? そもそも、こうした状況をどうすれば避けられるでしょう?

エンタープライズ規模のコラボレーション
すべてを同期して全員を満足させる


何も犠牲にすることのない予算内での部品の選択

部品の選定は設計する製品に大きな影響を及ぼします。慎重に考慮しなければ、最終製品があまりにも高額になったり、さらに悪いことにはきちんと機能しない恐れもあります。これを回避するには、ますます増加する部品情報を多くの場合に複数の情報源から収集しなければなりませんが、これには非常に時間がかかります。苛立ちを覚えることなく、部品データ、サプライチェーンの可用性、機能性を追跡しながら、どのように効率的なデザインツーコストを実現できるでしょう?

部品とデザインツーコストのための系統的なマネージドシステム
設計中に知る必要がある部品の情報をすべて手元に


作成されたすべてのデータの管理と維持

設計プロジェクトで使用される山のようなデータには計り知れない価値があります。しかし、エンジニアがこうしたデータの管理に時間を費やせば、設計やさらなる価値の創出に費やされる時間が減ってしまいます。誰が、どこで、いつ、なぜ、どのデータを変更したかについては、どのように追跡していますか? プロジェクトごとに一からやり直すのではなく、証明済みの設計要素を再利用して、データを有効に活用していますか? 製品が発売された後、その設計はどのように扱われているでしょう?

設計データの保存と拡大の自動化
データを適切に保存する

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